技術丨Φ4.2m×13m水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)的優(yōu)化改造

發(fā)表時間：2016/6/14 17:22:10  瀏覽次數(shù)：8834

渤海水泥（葫蘆島）有限公司有兩套輥壓機+V 型選粉機+管磨機+高效選粉機組成的聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，單套粉磨系統(tǒng)設計年產(chǎn)量為 100 萬噸，生產(chǎn)P·O42.5 和P·S·A32.5 水泥，運轉(zhuǎn)幾年來，針對系統(tǒng)存在的問題，我們進行了一系列的優(yōu)化改造。

1 原設計生產(chǎn)工藝流程及主機配置

水泥原料有熟料、水渣、爐渣、沸石、石灰石和脫硫石膏，改造前水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)工藝流程見圖 1，主機配置情況見表 1。

?

2 存在的問題及解決措施?

2.1 旁路循環(huán)系統(tǒng)影響輥壓機正常運行?

試生產(chǎn)初期，金屬探測儀由于質(zhì)量原因，很容易受周圍信號干擾，頻繁報警，使物料頻繁通過旁路循環(huán)系統(tǒng)，大大地影響了輥壓機正常運轉(zhuǎn)。同時，因循環(huán)提升機出口皮帶輸送機及輸送廢渣的皮帶輸送機輸送量大、細粉多及運行速度快，加上北方氣候干燥風大，粉塵飛揚及物料灑落情況非常嚴重，工人工作環(huán)境惡劣，勞動強度大。

解決措施：

1）拆除循環(huán)提升機出口皮帶機、金屬探測儀和三通閥，出口物料通過鑲砌了襯板的溜子直接進入 V 型選粉機入口，并且在該溜子上安裝管道式除鐵器，型號為 RCGZ-800，確保輥壓機的安全性；拆除了廢渣倉旁路系統(tǒng)，從根本上解決了車間粉塵污染及工人勞動強度大的問題。?

2）采購了質(zhì)量優(yōu)良的金屬探測儀，安裝在從配料站出來的混合料皮帶機上，位置在除鐵器后面，通過學習其他廠家經(jīng)驗，把金屬探測儀的靈敏度調(diào)整為：金屬塊＜40mm 時，設定金屬探測儀與皮帶機信號連鎖， 當有＞40mm 的金屬物件通過時， 金屬探測儀報警，輸送帶自動跳停，崗位工人立即揀出金屬物，運行效果非常好。改造后工藝流程見圖 2。

2.2 輥壓機兩輥輥縫超差大導致跳停頻繁

輥壓機跳停頻繁，最多一班跳停十多次，表現(xiàn)為兩輥輥縫超差（≥20mm）、電流超差（≥14A）跳停，嚴重影響了系統(tǒng)的正常運行，統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，因輥壓機跳停造成水泥磨停機占水泥磨總停機的 60%~70%。主要原因：?

1）混合材沸石中＞75mm 的物料較多，大約占到20%以上，使輥壓機產(chǎn)生振動，造成輥縫偏差大跳停。?

2）輥壓機閉路系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)量大，細粉含量過多，造成喂料不均勻，稱重倉頻繁“沖料”，輥壓機上方不能形成穩(wěn)定的料柱，使稱重倉失去靠物料重力強制喂料的功能，細料下卸過快，輥子壓力波動大，造成輥縫偏差大引起跳停；同時，由于內(nèi)循環(huán)量大，循環(huán)提升機負荷增大，提升能力明顯不足，限制了系統(tǒng)產(chǎn)量的提高。造成此現(xiàn)象的原因：①從配料站來的大顆粒物料與經(jīng)過輥壓機擠壓后的料餅一同進入 V 型選粉機，形成了較厚的料幕，大顆粒物料（＞35mm）不但降低選粉機的分級效率，而且對 V 型選粉機內(nèi)的撒料裝置、導流板等磨損嚴重，更加劇了分級效率的下降；②旋風分離器由于磨損，漏風嚴重，不但選粉效率很低，而且周圍環(huán)境惡劣。

3）輥壓機進料閥門運行不穩(wěn)，進料開度調(diào)節(jié)不靈活，導致輥縫偏差大而跳停。造成此現(xiàn)象的原因是原設計輥壓機進料裝置為單進料推桿控制，而單進料推桿的工作原理是物料落在定輥上，再由輥子運動產(chǎn)生的圓周力把物料帶入拉入角進行破碎，且在此過程中對物料的粒度非常敏感，如果進料開度調(diào)整不好，就很容易導致輥壓機因電流、輥縫超差而跳停。?

解決措施：?

1） 要求供應商供貨時沸石的粒徑必須滿足設計要求，即＜45mm 占 95%以上，最大 75mm，進廠物料一車一檢，有專人管理，不滿足粒度指標拒收。

2） 在入料地坑上鋪設篦條， 篦縫間隙 70mm×70mm。?

3） 在配料皮帶頭部合適的地方， 安裝 了 2 臺NE200×25.12m提升機 （每磨一臺）， 單臺提升能力210m3 /h。 改造后，從配料站輸送來的物料直接進入穩(wěn)流倉，這樣不但提高了 V 型選粉機分級效率，而且減輕了循環(huán)提升機負荷，見圖 2。

4）在雙筒旋風分離器內(nèi)筒鑲砌了耐磨陶瓷片，經(jīng)過兩年的運轉(zhuǎn)，效果非常好。

5） 把輥壓機進料控制閥門由原設計的單進料推桿改為雙進料推桿控制。雙進料推桿是通過雙流量調(diào)節(jié)板進行對物料通過量的調(diào)整來控制進入輥壓機的物料多少，且其進料方式是直接進入輥壓機的兩輥之間，此喂料方式也叫沖擊式喂料，同時這種進料方式也降低了輥壓機對喂料粒度的敏感性。通過上述一系列的改造，徹底解決了輥壓機頻繁跳?，F(xiàn)象，輥壓機循環(huán)系統(tǒng)運行平穩(wěn)，1 號水泥磨系統(tǒng)曾創(chuàng)造過連續(xù)運轉(zhuǎn) 28 天的公司記錄。?

2.3 磨內(nèi)過粉磨嚴重導致產(chǎn)量下降

磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象嚴重，研磨體和襯板的表面被細粉所黏附，形成“緩沖墊層”，降低了研磨體對物料的沖擊研磨作用，磨機產(chǎn)量低。

解決措施：?

1）提高 O-Sepa 選粉機的選粉效率，及時將合格細粉作為成品選出。即：將三次風進風閥全部打開（原來只開 50%左右），使進入選粉機的物料進行有效地二次分選。?

2）提高磨內(nèi)風速，合格細粉及時隨風帶走。原來磨尾袋除塵器阻力經(jīng)常在 2 000Pa 左右， 出磨管道壓力-500Pa 左右，磨內(nèi)抽力小，細粉多。采取的措施：一是嚴格控制入磨物料水分≤2.0%（原來≤4.0%），減少糊袋；二是定期更換濾袋。這兩項措施采用后，除塵器阻力控制在 1 400~1 600Pa，出磨管道壓力在-700~-900Pa，磨內(nèi)抽力變大，流速加快。?

3）循環(huán)風機余風除塵器的回灰直接作為成品，不入磨，見圖 2。

通過技術部門連續(xù) 3 天對輥壓機閉路系統(tǒng)循環(huán)風機的余風除塵器回灰取樣分析，45μm 篩余分析及比表面積測定結(jié)果見表 2。

?從表 2 可以看出，回灰的細度數(shù)據(jù)完全滿足公司對水泥細度的考核指標。渤海水泥（葫蘆島）公司對P·O42.5 水泥細度的考核指標：45μm 篩篩余＜5%，比表面積≥320m2/kg。 通過改造，余風除塵器回灰通過增加的 GX315×13.5m螺旋輸送機，直接輸送進入水泥成品斜槽中，通過測算，不但單臺磨增加水泥產(chǎn)量15t/h 左右，而且緩解了磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象。

2.4 磨頭冒灰

一段時間內(nèi)在水泥磨中控操作過程中，磨尾負壓增速較快，有時可達到-2 000Pa 以上，磨頭負壓逐漸變?yōu)榱慊蛘龎海ヮ^開始冒灰，磨操作員立即減料，有時甚至必須停磨，此現(xiàn)象發(fā)生較頻繁，嚴重影響了磨機產(chǎn)量的提高。

解決措施：?

1）一倉襯板由階梯襯板改為雙曲面襯板，提高了研磨體的自動分級效果，研磨效率得到了提高；?

2）一、二倉之間的隔倉板篩板篦縫由 2mm改為6mm，增大了磨內(nèi)通風面積，增加了物料流速；?

3）調(diào)整了研磨體級配（見表 3），增加了大規(guī)格研磨體級配， 調(diào)整后平均球徑一倉由 27.98mm提高到31.38mm，二倉由13.31mm 提高到 16.54mm。

?改造后，磨內(nèi)物料流速加快，既緩解了過粉磨現(xiàn)象，也遏制了磨頭返料現(xiàn)象的發(fā)生。

3 改造后的效果